Couchtisch aus Birne (Teil 1)

Ein schöner massiver Tisch aus feinem Birnenholz soll zukünftig unser Wohnzimmer zieren. Die Vorarbeiten dazu haben schon lange vorher begonnen. Eine Woche Arbeit steckt bisher in diesem Couchtisch und noch weitere Wochen werden folgen.

Aus der Bohle heraus wird alles entstehen. Die Bohlen sind alle viele Jahre getrocknet und wurden mehrere Wochen vorher in der Werkstatt gelagert.

Im folgenden sieht man, wie ich die Bohlen besäume, auftrenne und hoble:

Die Ausbeute war sehr gut und der Verschnitt gering.



Nach dem Dickenhobeln habe ich die einzelnen "Lamellen" mit Handhobeln gefügt. Das Ergebnis war eine deutliche Verbesserung im Vergleich zur Maschine.

Zwei Teile gleichzeitig zu hobeln hat den Vorteil das die Teile exakt aufeinander passen. Jedoch ist dieser Effekt bei solch starken "Lamellen" grenzwertig (30mm). Nach meinen Erfahrungen ist es gut möglich bis zu einer Materialstärke von ca. 25mm.

 Nach dem Fügen folgt das Verleimen.

Nach der Platte folgen die Tischfüße. Diese bestehen aus zwei Teilen und die zwei Flächen werden zueinander passend gehobelt.

An dieser Stelle möchte ich ein Zitat von Bernhard anbringen, der mir im Vorfeld viele wertvolle Informationen gegeben hat: "Der 5 1/2-Hobel arbeitet gut"!

Wo gehobelt wird...

Außer der Tischplatte musste noch eine Unterplatte und die Böden für die Schubkästen hergestellt werden.

Für das exakte Ablängen der Teile habe ich mir einen Zeitvorteil durch eine sehr schicke Maschine verschafft, welche ich mir geliehen habe.

Los geht es mit einer Schwalbenschwanz-Verbindung

Man beachte mein selbergemachtes Anreißmesser.

Zur Erleichterung habe ich einige Löcher in den Grund gebohrt. Das macht das Ausstemmen einfacher.

Das sind meine ersten halbverdeckten Zinken.

Der Rahmenaufbau erfordert eine zweite Leiste, welche mit Stemmzapfen an den Tischbeinen befestigt wird. Die Aussparung für die Stemmzapfen habe ich mit der Domino-Fräse gemacht.

Mit dem Ergebnis bin ich sehr zufrieden.

Weiter geht es mit der Zapfenherstellung.

Mit der Zapfensäge von Klaus und Pedder geht das fast von allein.

Absetzschnitte mit der Carcase-Saw. Perfekt!

Mit dem Grundhobel lässt sich ganz präzise die Zapfenstärke einhobeln.

Mit dem Simshobel folgen letzte Korrekturen.

Die Stemmzapfen werden angerissen...

...und hergestellt.

Passt sehr gut.

Die Schlitze für die Rahmenverbindungen habe ich auch mit der Dominofräse hergestellt. Für meine Zwecke ersetzt diese Maschine eine Langlochvorrichtung bei den stationären Maschinen.

Zusammengesteckt habe ich ein wichtiges Etappenziel erreicht.

Weitere Schritte folgen.

Verfeinerung einer feinen Feinsäge

Vor kurzem habe ich eine ganz besondere Feinsäge in der Hand gehabt. Der Griff lag traumhaft in der Hand und ich war quasi gezwungen meine Pax-Feinsäge zu "pimpen".
Aus amerikanischem Nussbaum, passend zu den anderen Sägen, habe ich mir einen Griff "an" die Hand gedrechselt.
Das ballige Ende schmiegt sich sehr schön in die Hand.

Schöne Sägen

Ganz frisch fertiggestellt hängen jetzt drei Sägen allererster Güte in meiner Werkstatt. Die Griffe sind aus amerikanischem Nussbaum.

Diese Sägen sind in Kooperation mit den Sägenbauern Klaus und Pedder entstanden. Über diesen Blog bin ich mit Pedder in Kontakt gekommen. Er fand meine Sägekluppe gut und mir haben die Sägen von ihm sehr gut gefallen. Das Ende vom Lied war, er hat eine große Kluppe und ich habe drei Sägeblätter mit Rücken von ihm bekommen.

Sein Partner Klaus, der begnadet die Griffe an die TLT-Sägen zaubert, wohnt im Gegensatz zu Pedder gar nicht so weit weg von mir. Ich habe ihn gefragt, ob ich ihm beim Griffbau über die Schulter schauen dürfte. Das Resultat waren zwei wundervolle Samstage in seiner Werkstatt und einer Wissensvermittlung vom allerfeinsten!

Bei den Sägen handelt es sich um eine feine Zinkensäge, eine Carcass-Saw und eine Zapfensäge. Die Griffe sind von Klaus an meine Handgröße angepasst worden, es handelt sich also um absolute "Custom"-Sägen.

Um die Abläufe zu verstehen hat er mit mir exemplarisch den Griff für die Carcass-Saw gebaut, bei dem ich nur noch den Feinschliff und das Ölen machen musste. Bei den anderen Sägen habe ich dann entsprechend mehr selber machen können. Bei der Zapfensäge habe ich das Formen übernehmen können. Den Blattschlitz, die Aussparung für den Rücken und die Bohrungen hat Klaus noch gemacht. Aber bei der Zinkensäge habe ich dann bis auf den Blattschlitz alles gemacht.

Eine der wichtigsten Lektionen, welche mir Klaus beigebracht hat, ist jeden Arbeitsschritt so perfekt wie möglich abzuschließen. So kommt es am Ende zu einem perfekten Ergebnis.

In so einem Rohling stecken mehrere Stunden Arbeit.

Wie schön ist dann dieser Moment...

Nach jeder Körnung Schleifpapier wird der Griff schöner.

Nach einer Schellack-Grundierung und vier Lagen Truoil war der Griff dann fertig.

Der Griff montiert.

Den Griff der Carcass hat Klaus gemacht. Er ist der Perfekteste von allen.

Bei der Zinkensäge konnte ich dann das Gelernte umsetzen. Hierbei hat Klaus "nur" die Kontur gezeichnet und den Blattschlitz eingesägt. Den Rest habe ich selbst gemacht, außer Bilder - leider.

Um die Sägen von Zeit zu Zeit nachzuspannen, habe ich einen Schlitzmutterndreher-Rohling bekommen, welchem ich ein Heft aus Wenge verpasst habe.

Nachdem die Sägen fertig waren hat Pedder nochmal alle durchgeschliffen. Die Präzision und die Wiederholgenauigkeit seiner Arbeit ist "maschinengleich" präzise. Der Umgang mit den Sägen ist die reine Freude. Ich verzichte hier ganz bewußt auf eingesägte Bretter zum Beweis. Die nächsten Projekte werden ganz entscheidend mit diesen Sägen hergestellt.

Die Herstellung hat mir sehr viel Freude bereitet. Es war mir eine ganz besondere Ehre die besten Sägenbauer Europas kennengelernt zu haben.

Vielen Dank Klaus und Pedder!

Restaurierung einer alten Werkbank

Ich habe eine alte Montage-Werkbank geschenkt bekommen. Diese war über 30 Jahre oder mehr im harten Arbeitseinsatz und war optisch ziemlich mitgenommen. Die Werkbank ist unglaublich solide gebaut, eine richtige Wertarbeit.

In diesem Zustand kam sie in meine Werkstatt, mit einem alten Heuer-Schraubstock und einer Einspannvorrichtung für Rohre (was ich mit dieser mache weiß ich noch nicht).

 Die Platte war in einem sehr schlechten Zustand.

Mit einem Bandschleifer musste ich sehr viel Material abnehmen.

Danach musste noch etwas feiner geschliffen werden.

Die Platte habe ich mit Leinölfirnis versiegelt.

 Die Tischbeine und den Schraubstock habe ich mit Hammerschlag-Lack neu aufgearbeitet.

Jetzt habe ich eine sehr hochwertige Werkbank für Metallarbeiten und einen Platz für die Bohrmaschine.

Damit wurde eine weitere Schmuddelecke "organisiert"

Bohrständer

Schon seit längerem habe ich einen Bohrständer für meine Bohrmaschine. Für meine Projekte musste aber eine variablere Konstruktion her. Das Internet ist voll von verschiedenen Varianten. Mir war eine große Auflagenfläche wichtig.

Für runde Teile habe ich mir eine Einspannvorrichtung aus Resten gebaut.

Eine Multiplexplatte dient als Grundplatte und ist mit dem Bohrständer verschraubt. Mit den eingelassenen T-Nut-Schienen lässt sich der Anschlag variabel positionieren. Festgestellt wird über Flügelmuttern.

 Aus einem vorigen (noch nicht veröffentlichtem) Projekt waren noch Reste übrig. Anschnitt von einem Schneidebrett aus Teak und Esche. Damit halte ich sicherlich den ersten Platz bei den dekorativsten Anschlägen.

Für mich stellt der Bohrständer eine große Verbesserung dar. Bisher musste ich mit Winkelabweichungen und improvisierten Einspannungen leben, jetzt nicht mehr.